Quá trình sản xuất nàythường được sử dụng để sản xuất linh kiện nhựa, nhưng đối với cao su, nhiệt độ được chuyển đổi. Cao su đã được làm nóng được bơm vào dụng cụ nóng, vì lực cần thiết để bơm cao su chưa lưu hóa lớn hơn nhiều so với lực cần thiết để đẩy nhựa nóng chảy vào khuôn đã nguội. Mặt khác, thiết bị và nguyên tắc vẫn tương tự.
Nguyên liệu cao su chưa qua xử lý được đưa vào trục vít của máy ép phun (thông thường ở dạng dải cuộn dài). Vít quay và bị ép hướng lên trên để tạo ra một lượng (hoặc lực bắn) cao su chính xác ở phía trước vít. Sau khi dụng cụ được đóng lại trong máy ép, vít được đẩy xuống dưới để bơm cao su qua các trục dẫn và cổng rồi vào khoang trong dụng cụ. Dụng cụ này luôn tiếp xúc với các tấm ép được gia nhiệt của máy ép và do đó giữ được lượng nhiệt cần thiết cho phản ứng đóng rắn. Nhiệt độ phun trước khi phun được kiểm soát chặt chẽ để cho phép cao su chảy dễ dàng mà không có quá trình lưu hóa tiến triển đến mức vật liệu quá đàn hồi để lấp đầy khoang đúng cách. Cùng với việc tự động tháo khuôn các bộ phận (thông qua bàn chải hoặc robot), điều này giúp giảm thời gian mở máy ép. Toàn bộ chu trình đúc có thể rất nhanh; có thể dưới 60 giây với các phần có tiết diện nhỏ.
Vật liệu đàn hồi cần phải được chế tạo đặc biệt cho quá trình ép phun để mang lại cho chúng các đặc tính dòng chảy cần thiết. Dụng cụ này cũng phức tạp hơn đáng kể so với các công cụ nén hoặc chuyển giao, đặc biệt là với các công cụ nhiều khoang và khối dẫn nguội để giảm lãng phí trong hệ thống dẫn và dẫn. Thời gian thiết lập lâu hơn một chút.
Về mặt máy móc, máy ép phun cũng phức tạp và tốn kém hơn máy ép nén thủy lực, nhưng quá trình ép phun có thể được tự động hóa cao. Điều này, kết hợp với thời gian chu kỳ nhanh có thể mang lại chi phí sản xuất rất hấp dẫn cho các bộ phận được sản xuất với số lượng lớn. Giống như quá trình chuyển giao, dòng cao su vào khoang có thể được thiết kế để giảm nguy cơ bẫy không khí và mang lại đặc tính vật liệu nhất quán trong phần hoàn thiện.